一、项目概述

写明现场工况：物料类型（粉体 / 颗粒 / 粉料 / 晶体）、原有投料方式、输送高度 / 水平距离、对接设备（振动筛、混合机、反应釜、料仓、包装机）、每小时产能需求、车间环境（食品 / 化工 / 防爆 / 普通车间）。

二、现存痛点

1. 人工倒料扬尘大，车间粉尘超标、污染环境；

2. 人工投料劳动强度大、用工成本高；

3. 物料洒落浪费、混入杂质，影响产品品质；

4. 投料不均匀，后端筛分 / 混合效率不稳定；

5. 粉尘危害员工健康，不符合环保及安全生产规范。

三、解决方案设计思路

采用密闭自动化上料方案，全程管道负压 / 密闭输送，无需人工接触物料；匹配现场输送高度、产能、空间布局，适配现有生产设备，可一键启停、自动补料，可选防爆、304 食品级、防静电配置。

四、设备选型方案

根据物料特性（比重、湿度、粒度、粘性）+ 输送高度 + 产能，确定机型：

• 真空上料机：细粉、轻粉、易扬尘物料

• 螺旋上料机：颗粒、稍带湿度物料

• 负压吸料上料机：长距离、多设备同时供料写明选型理由、定制接口尺寸、机身材质。

五、工作原理

简述：利用负压吸附 / 螺旋推送原理，从原料桶 / 料仓自动吸料，经密闭管路输送至后端设备，料满自动停机、缺料自动补料，全程密闭无外泄。

六、工艺流程

原料储料桶 → 上料机自动吸料 → 密闭管道输送 → 卸料至振动筛 / 混合机 / 反应釜 → 自动化连续生产

七、核心技术参数

输送产能、输送高度、水平距离、机身材质、电机功率、控制方式、滤芯规格、是否防爆、外形尺寸。

八、方案优势

1. 无尘密闭：全程无扬尘，改善车间环境；

2. 省人工：替代人工倒料，减少用工；

3. 自动化：一键启停，自动供料，可联动后端设备；

4. 防污染：密闭输送无杂质混入，提升物料纯度；

5. 占地小：布局灵活，可按现场定制支架和管路；

6. 易维护：滤芯易更换，故障率低。

九、安装布局与配套配置

现场摆放位置、管路走向、定制支架、电控系统、除尘滤芯、快装接头、控制开关等配套清单。

十、实施周期与培训

生产周期、上门安装调试、现场操作培训、日常维护教学。

十一、售后质保

质保年限、故障响应时间、易损件供应、终身技术支持。

十二、效益分析

节省人工费、减少物料损耗、环保达标、提升生产线自动化程度、生产效率提升。